Институт общей и неорганической химии Академии наук Республики Узбекистан, Ташкент, Узбекистан:

В. П. Гуро, заведующий лабораторией цветных металлов, эл. почта: vpguro@rambler.ru
Ф. М. Юсупов, заведующий лабораторией химической технологии
Е. Т. Сафаров, соискатель-докторант лаборатории цветных металлов
Ф. Г. Рахматкариева, соискатель-докторант лаборатории элементного анализа

АО «Алмалыкский ГМК» производит молибденитовый концентрат в виде обожженных гранул. В состав шихты гранулирования входит 92–90 % Мо-концентрата и 8–10 % каолина. В случае занижения содержания каолина падает прочность окатышей, при завышении — затрудняется доступ кислорода вглубь гранул, и в обоих случаях растет содержание серы в товарном продукте. Но и при оптимальном содержании каолина в шихте издержкой технологии стало разбавление концентрата каолином и разубоживание огарка по молибдену на 4–5 %. Кроме того, каолин в составе огарка затрудняет возгон Re₂O₇, аммиачное выщелачивание молибдена и извлечение золота и серебра из кека от его переработки. Данная работа посвящена поиску схемы окатывания, сводящей к минимуму этот недостаток. В основе подхода лежит частичная или полная замена каолина органическим компонентом шихты, сгорающим при обжиге гранул. В качестве органического компонента выбраны отходы производства полиакрилонитрила, карбоксиметилцеллюлозы и др. При выборе альтернативного каолину связующего авторы руководствовались его функциональным предназначением как компонента шихты, придающего ей гидрофильные и прочностные свойства. В результате исследований определен необходимый диапазон этих показателей для различных сочетаний минерально-органических связующих. Выбраны составы шихты, обеспечивающие требуемые эксплуатационные и технологические свойства товарного продукта. Проведены успешные опытно-промышленные испытания шихтовых смесей. Установлены преимущества новых составов: снижается разубоживание шихты, легче и более полно извлекаются ценные компоненты из молибденитового концентрата. Изменение состава шихты не влечет за собой изменения технологии окатывания и переработки гранулированного продукта.

Работа выполнена по государственному гранту 7-ФК-0-19005.

1. TSh 64-23283880-07:2013. Огарок промышленного продукта молибденового. — Ташкент : Узстандарт, 2013.
2. ГОСТ 2677–78. Аммоний молибденовокислый. Технические условия. — Введ. 01–01–1980.
3. Пат. 2034055 РФ, МПК⁶ C 22 B 1/243. Способ получения окатышей из железорудных концентратов / Иванов Н. С., Поддубный А. П., Поддубный А. А., Иванова Н. А., Зиновьева С. А. ; заявл. 08.07.1992 ; опубл. 30.04.1995.
4. Пат. 2227165 РФ, МПК⁶ C 22 B 1/242. Комплексное связующее для производства железорудных окатышей / Арапов Г. И., Черняев В. Ф. ; заявитель и патентообладатель ЗАО «АВА» ; заявл. 02.07.2003 ; опубл. 20.04.2004.
5. de Moraes S. L., de Lima J. R. B., Neto J. B. F. Influence of dispersants on the rheological and colloidal properties of iron ore, ultrafine particles and their effect on the pelletizing process — A review // The Journal of Materials Research and Technology. 2013. Vol. 2, No. 4. P. 386–391.

6. Quaicoe I., Nosrati A., Addai J. Influence of binder composition on hematite-rich mixed minerals agglomeration behaviour and product properties // Chemical Engineering Research and Design. 2015. Vol. 97. P. 45–56. DOI: 10.1016/j.cherd.2015.02.021
7. Boger D. V. Rheology and the minerals industry // Mineral Processing and Extractive Metallurgy Review. 2000. Vol. 20, No 1. P. 1–25.
8. Manna M., Sasmal S., Banerjee P. K., Sengupta D. K. Effect of mineral geology, mineral size and settling time on selective dispersion and separation process for recovering iron value from iron ultra fines // Powder Technology. 2011. Vol. 211, No. 1. P. 60–64.
9. Vieira M. G. Efeitos da reologia de polpa e avaliação de dispersantes como aditivos de moagem na remoagem de um concentrado de minério de ferro. — Minas Gerais : Universidade Federal de Minas Gerais, 2011. — 151 p.
10. Pat. 6071325 US, IPC C 22 B 1/244. Binder composition and process for agglomerating particulate material / Schmitt J., assignee: Nobel A. ; publ. 06.06.2000.
11. Pat. 2013010629 WO, IPC C 22 B 1/244. Binder Composition For The Agglomeration Of Fine Minerals And Pelletizing Process / Dilsky S., Tooge C. A. B., Arias Medina J. A., Bartalini N. M., Santos A. T., Da Silva W. C., Speck Cassola M., Medina J. ; publ. 24.01.2013.
12. Pat. 5306327 US, IPC C 22 B 1/244. Modified native starch base binder for pelletizing mineral material / Dingeman D. L., Skagerberg W. E. ; publ. 26.04.1994.
13. Guro V. P., Yusupov F. M., Ibragimova M. A. Pelleting of Molybdenite Concentrate with Organic-Mineral Binder // AASCIT Communications. 2015. Vol. 2, No. 5. P. 200–204.
14. Воюцкий С. С. Курс коллоидной химии. — М. : Химия, 1964. — 576 с.
15. Sivrikaya O., Arol A. I. Pelletization of magnetite ore with colemanite added organic binders // Powder Technology. 2011. Vol. 210, No. 1. P. 23–28. DOI: 10.1016/j.powtec.2011.02.007