На Кировском заводе ОЦМ совершенствуют систему обслуживания оборудования

Система бережливого производства возникла в 50-е годы, когда промышленный инженер и бизнесмен ТОЙОТА Тайити Оно создал для компании производственную систему. В последствии система легла в основу Бережливого производства.

Тайити Оно выделил 7 видов потерь:

• потери из-за перепроизводства;
• потери времени из-за ожидания;
• потери при ненужной транспортировке;
• потери из-за лишних этапов обработки;
• потери из-за лишних запасов;
• потери из-за ненужных перемещений;
• потери из-за выпуска дефектной продукции.

Позднее исследователь производственной системы ТОЙОТА Джеффри Лайкер в книге «Дао Тойота» добавил ещё один вид потерь:

• нереализованный творческий потенциал сотрудников.

Принцип Бережливого производства, по которому работает Кировский завод ОЦМ, является частью программы технического перевооружения. В данный момент на предприятии внедряются элементы всеобщего производительного и профилактического обслуживания оборудования. Основная идея – привлечение к процессу всего персонала предприятия, а не только соответствующих служб. Это позволяет снизить потери, связанные с простоями оборудования из-за поломок или избыточного обслуживания.

«Для начала мы определили перечень нового оборудования – это рассчитанные на длительный срок эксплуатации станы и линии. Затем разработали правила и инструкции. Персонал прошел обучение по мониторингу состояния оборудования и регистрации непредвиденных проблем. Теперь отрабатываем новые навыки на практике», – отметил заместитель директора КЗ ОЦМ Сергей Горбунов.

В конце октября введен в действие еще один регламент технического обслуживания – на новой линии фрезерования рулонов «Мино». Это достаточно обширный и подробный «свод правил» по уходу за механическим оборудованием итальянской линии. Семь механизмов, шестьдесят восемь наименований. Для каждого – определенный тип расходного материала и способ нанесения, периодичность. Все это представлено в таблице и схеме. Инструкция продумана так, чтобы и для тех, кто осваивает линию сейчас, и для будущих операторов порядок действий был понятен. Чтобы на поиск нужных точек не тратилось лишнее время, они обозначены на схеме. На самом оборудовании в этих точках размещены опознавательные ярлыки.

«Работа проделана большая, и ее польза очевидна. На заводе такой порядок, что вероятность поломок оборудования во время его эксплуатации сводится к бесконечно малой величине, в идеале – к нулю. Это и есть наша цель – исключить аварийные поломки и снизить потери, связанные с простоями», – пояснил Сергей Горбунов.

По материалам УГМК-ОЦМ